涂裝廢氣處理技術方案，涂裝廢氣主要來自于噴涂、干燥過程。所排放的污染物主要為：噴漆時產生的漆霧和有機溶劑，干燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自于空氣噴涂作業中溶劑型涂料飛散的部分，其成分與所使用的涂料一致。有機溶劑主要來自于涂料使用過程中的溶劑、稀釋劑，絕大部分屬揮發性排放，其主要的污染物為二甲苯、苯、甲苯等。故涂裝中排放的有害廢氣的主要發生源為噴漆室、晾干室、烘干室。

涂裝是指對金屬和非金屬表面覆蓋保護層或裝飾層，是產品表面保護和裝飾采用的最基本的技術手段。

涂裝工藝可以簡單歸納為：前處理——噴涂——干燥或固化，涂裝廢氣治理采用高壓風機將涂裝廢氣抽入旋流塔內通過N層分解機構將涂裝廢氣中的粉塵及苯系物洗刷到循環水池內，再通過水處理將水池中的水處理達標。隨著涂裝技術的飛速發展，涂裝自動化生產有了明顯的進步，靜電噴涂、電泳涂漆、粉末噴涂技術得到了應用推廣。但是，目前涂裝所采用的還都是屬于有機溶劑型涂料。根據有關公司研究表明，涂裝廢氣的成分不僅有：苯、甲苯、二甲苯、粉塵顆粒，大部分的涂裝廢氣還包括了乙酸乙酯、丁酮、異丙醇、醚類等組成；如果沒有得到妥善的處置，這類廢氣對人體的傷害是巨大的。

涂裝廢氣可利用沸石轉輪+CO 此工藝進行處理，廠房收集廢氣合并后選用 “降溫+干式過濾+沸石轉輪吸附濃縮+催化燃燒”的治理工藝。即將廢氣經過預處理后，通過沸石轉輪進行吸附、濃縮、濃縮后的小風量、高濃度的有機氣體通入CO進行催化處理，凈化后的大風量氣體通入排氣筒達標排放。

工藝流程如下：

2)經過預處理的廢氣首先采用初、中、高效三級過濾，過濾等級分別為 G4 、F7、 F9，以去除廢氣中粒徑 0.5um 以上的顆粒物，并保證顆粒物含量≤1mg/m3。保護沸石轉輪不被顆粒物堵塞，保證轉輪的吸附效果，并延長其使用壽命；

3) 隨后廢氣進入沸石轉輪，將大風量、低濃度的廢氣濃縮成小風量、高濃度的廢 氣，從而減少后續模塊的制造和運行成本。在吸附區，將廢氣中的有機成分吸附去除，通過吸附風機將干凈尾氣排入大氣。在吸附區吸附有機成分的轉輪模塊隨后進入脫附區， 在脫附區通過脫附風機引一股小風量的高溫氣體(約 180~220℃) 對轉輪吸附的有機成分進行脫附；

4) 剛脫附完成的轉輪模塊隨機進入冷卻區，通過脫附風機吸引一定風量的廢氣對 進入冷卻區的轉輪模塊進行冷卻， 冷卻后的廢氣(90~130℃)進入熱交換器(一級)， 與催化燃燒爐出口高溫氣體進行熱量交換，加熱至脫附溫度(約 180~220℃)，對轉輪 即將吸附飽和的區域進行脫附；

5) 剛脫附完成的轉輪模塊隨機進入冷卻區，通過脫附風機吸引一定風量的廢氣對 進入冷卻區的轉輪模塊進行冷卻， 冷卻后的廢氣(90~130℃) 經換熱器一級換熱后進入 加熱器，經加熱器加熱至脫附溫度，對轉輪即將吸附飽和的區域進行脫附；

6) 脫附后的小風量、高濃度廢氣經換熱器二級換熱后進入催化氧化室(CO)，換 熱器后通過加熱器對廢氣進一步升溫， 升溫后的有機廢氣達到廢氣在催化劑作用下的起 燃溫度，然后進入催化床層；

7) 廢氣進入催化燃燒床， 在催化劑的作用下， 高溫裂解成 CO2 和 H2O，有機成分 得到凈化， 同時有機廢氣裂解釋放出熱量使氣體溫度進一步升高， 凈化后的尾氣經過兩 級換熱器實現余熱的回收利用。由于廢氣進入 CO 前已進行預熱，能量消耗大為減少。 熱量交換器有兩個作用： 一是對進入 CO 的廢氣進行預熱， 保證廢氣能達到設定的氧化 溫度；二是對 CO 出口高溫氣體進行熱量回用， 節省能源保。 CO 出口溫度~150℃，VOCs 凈化效率大于 97%，熱量回收效率~80%。